Bouwmaterialen van hoogwaardige kwaliteit

Duurzaam productieproces staat garant voor bouwmaterialen van hoge kwaliteit

Cellumat onderscheidt zich niet alleen door bouwmaterialen van hoogwaardige kwaliteit, maar ook door een duurzaam en ecologisch productieproces. Hoe groeien deze ruwbouwmaterialen uit tot de beste op de markt? Een overzicht van het productieproces in 11 stappen.

Stap 1 – Malen van kwartszand

Cellenbeton dankt zijn naam aan de duizenden kleine gesloten cellen gevuld met lucht waaruit het materiaal opgebouwd is. Deze cellenstructuur maakt het materiaal superisolerend.

80% van het volume van cellenbeton wordt ingenomen door de lucht opgesloten in de cellen en de overige 20 % zijn supersterke kristallen waaruit de wandjes van de cellen zijn opgebouwd. Zij zorgen voor de dragende structuur van het cellenbeton. Deze tobermorietkristallen, die ook vrij in de natuur voorkomen, vormen de basisbouwstof van cellenbeton en zijn gemaakt van fijn kwarts, afkomstig van wit zand en natuurlijke kalk.

In zijn kogelmolen, voor 20 % gevuld met stalen kogels, maalt Cellumat de zandkorrels fijn tot ze nog slechts 0,09 mm of 90 micron klein zijn.

Stap 2 – Afwegen van de grondstoffen

Cellenbeton bestaat in verschillende gewichten of densiteitklassen tussen 250 en 600 kg/m³. Bij elke soort horen materiaaleigenschappen zoals druksterkte en isolatiewaarde (lambda).

De productie en de kwaliteit van cellenbetonblokken is onderworpen aan zeer strenge Europese regels en de toleranties zijn uiterste klein. Belgische en Franse controleorganismen volgen Cellumat op continue basis.

De productie van tobermorietkristallen is een complex proces dat in alle facetten elektronisch bewaakt wordt. Voor elke productie van cellenbeton ontwikkelen we een recept met de aangepaste grondstofverhoudingen.

Omgevingsfactoren, zoals de temperatuur in de grondstoffensilo’s, spelen daarbij een determinerende rol. Elke procesparameter en alle grondstoffen worden precies gemeten en gewogen zodat we de recepten continu optimaliseren.

Stap 3 – Mengen en gieten

Om de miljoenen cellen zo homogeen mogelijk te kunnen verdelen, mengen we de precies afgewogen grondstoffen met elkaar. Vervolgens gieten we de verkregen specie in grote mallen van 6m³.

Stap 4 – Rijzen

Om het cellenbeton zijn luchtig aspect te geven, voegen we een minieme 0.0005 fractie fijngemalen aluminiumpoeder aan de specie toe. Dit poeder heeft hetzelfde effect als gist op brooddeeg en reageert met de aanwezige kalk. Hierdoor ontstaan kleine hoeveelheden gas, die de specie doen rijzen. Er vormen zich miljoenen celletjes van 0 tot 2 mm groot. Het vrijgekomen gas maakt plaats voor lucht. Het hele proces van de rijzing vindt plaats in een warmtekamer en duurt ongeveer 30 minuten. 

Dankzij de hoge temperaturen die we bereiken door het blussen van de kalk, kan het portlandcement snel binden met het water. Binnen 2 uur vormt het een stevige massa.

Stap 5 – Kantelen en ontkofferen

Na een verblijf van 2 tot 3 uur in de warmtekamer is de specie botervast. We plaatsen ze rechtop en ontkisten de gietmal. Het moment waarop de ontkisting gebeurt, is uiterst belangrijk. De materie moet hard genoeg zijn om te kunnen staan zonder de steun van de mal, maar moet ook nog zacht genoeg zijn om erin te kunnen snijden.

Stap 6 – Profileren en snijden

De 6 m³ grote vormen van cellenbeton rijden op transportwagens langs profielmessen om er de gewenste profielen in te snijden – zoals tand en groef. Nadien rijden ze door stalen snijdraden die de massa nauwkeurig versnijden tot blokken van de gewenste afmeting.

Bij dit proces gaat geen enkele korrel grondstof verloren. De snijresten worden zorgvuldig opgevangen en gerecycleerd voor de productie van de volgende gietingen.

Stap 7 – Uitharden of kristalliseren

Bij de meeste bouwmaterialen gebeurt de verharding door een geforceerde droging. Cellenbeton verkrijgt zijn zeer hoge sterkte door vorming van tobermorietkristallen.

In cilindrische stoomovens of autoclaven brengen we de 6m³ grote vormen onder hoge stoomdruk van 10 bar en een temperatuur van 180°C. Onder deze omstandigheden wordt tobermoriet gevormd, een proces dat  ongeveer 10 uur duurt. Wanneer het cellenbeton de autoclaaf verlaat, is het volledig uitgehard en krimpvrij.

Dit proces verloopt op de meest milieuvriendelijke manier:

  • door te investeren in grote autoclaven vermindert het aantal autoclaveringscyclussen aanzienlijk, net als het stoomverbruik;
  • de verticale spiraalstoomketels zijn een energiezuinige oplossing voor de stoomproductie: terwijl klassieke ketels dag en nacht een grote hoeveelheid water op 100 °C  houden, leveren spiraalstoomketels binnen een paar minuten 10 ton stoom op 16 bar;
  • de ketels van Cellumat werken op aardgas: daardoor blijft de uitstoot van rookgassen zo clean en klein mogelijk.

Stap 8 – Controles van de kwaliteit en laboratoriumtesten

Dankzij sterk doorgevoerde controles kan Cellumat een hoge kwaliteit garanderen:

  • Cellumat onderwerpt alle blokken aan een visuele inspectie: eventueel onvolmaakte blokken worden vervangen;
  • daarnaast zonderen we per productiebatch een serie blokken  af om ze in het laboratorium te testen conform de BENOR- en AFNOR-reglementeringen;
  • om de beste kwaliteit voor onze bouwmaterialen te kunnen garanderen, testen we zo jaarlijks enkele duizenden blokken op hun diverse eigenschappen.

Stap 9 – Pallettiseren en verpakken

Om het cellenbeton zo veel mogelijk voor impactbreuk te beschermen, schenkt Cellumat veel zorg aan de pallettisering en verpakking van zijn bouwmaterialen. Op die manier ontstaan beduidend minder breuken door manipulatie. De bouwmaterialen die op de werf aankomen, zijn nog altijd van dezelfde optimale kwaliteit als op de fabriek:

  • automatisch worden  de blokken gedraaid en rechtop op de pallet geplaatst in de richting waarin ze later in de muur verwerkt worden;
  • door de blokken met bindband te omgorden, kunnen de blokken niet bewegen tijdens het transport of bij manipulatie;
  • de blokken, voorzien van handgrepen, staan op de pallet zoals ze in de muur komen en moeten niet meer gekanteld worden: gemakkelijker en ergonomischer voor bouwvakkers en doe-het-zelvers;
  • dankzij de krimphoes blijven de blokken droog, proper en stabiel op de pallet. 

Stap 10 – Stockage

Cellumat beschikt over een zone van 2,5 ha waarop de pallets met heftrucks worden gestockeerd. Duizenden m³ cellenbetonblokken staan onmiddellijk klaar voor levering.

Stap 11 – Recyclage

  • In heel het productieproces gaat geen druppel water verloren: zo wordt bijvoorbeeld het condensaat dat tijdens het kristalliseren ontstaat gerecycleerd.
  • Afgekeurde blokken en verharde productieresten worden fijngemalen en hergebruikt voor  nieuwe productie .